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Projektleiter


Bei einem führenden, globalen Hersteller von landwirtschaftlichen Maschinen half ich den Produktionsleitern sich auf einen gemeinsamen, integrierten Prozess zur Planung von Produktvolumen, Materialbereitstellung und Produktion bis hin zur Sequenzierung einzelner Fertigungslinien zu einigen, um maximale Agilität gegenüber den Kunden sicherzustellen.

Klient

Ein führender, globaler Landmaschinenkonzern

Situation

KLIENT ist ein durch Akquisitionen gewachsener Konzern, dessen Divisionen unterschiedliche Marktsegmente ansprechen und daher - historisch bedingt - nicht einheitlich organisiert sind.
In Vorbereitung auf eine globale Initiative zur Harmonisierung von Prozessen und Systemen sollte die Produktionsplanung vereinheitlicht werden, um einen nahtlosen Übergang zum globalen S&OP Prozess sicherzustellen sowie die Produktionsplanung bis hin zu Sequenzierung einzelner Fertigungslinien zu vereinheitlichen.

Aufgabe/Ziele

Alle relevanten Führungspersonen sollten sich auf einen gemeinsamen Rahmen zur Planung der verschiedenen Detaillierungsebenen der Produktion einigen - angefangen bei der Interaktion mit dem globalen S&OP Prozess bis hin zur Zerlegung der Bedarfssignale pro Werk, Produktlinie und Fertigungslinie, auch hinsichtlich Materialbedarfen und Sequenzierung.
Eine wesentliche Anforderung war die Vereinheitlichung der Handhabung von Flexibilität gegenüber dem Kunden, der Konfigurationen bis zur allerletzten Minute zu verändern schien.
Da die verschiedenen Divisionen mit ihren Produkten unterschiedliche Marktsegmente bedienen (von Premium bis Preiswert), sollte eine klare Regelung der gewährten Flexibilität pro Produktlinie / Segment - und damit eine Agilitätsmatrix mit definierter Frozen Zone entwickelt werden.

Maßnahmen

In einer globalen Umfrage wurden die aktuellen Planungsprozesse abgefragt und normalisiert, um Gemeinsamkeiten und Unterschiede darstellen zu können.
In Bezug auf die geforderten Projektziele wurden einzelne Veränderungen hinsichtlich ihrer Umsetzungsfähigkeit und Wertbeitrag für einzelne Einheiten diskutiert und geschärft.
Zur Unterstützung der Einigung wurde eine Nutzenabschätzung entworfen, um den Wert der Veränderung darzustellen.
Schließlich wurden alle Führungspersonen aus Planung, Einkauf, Produktion zu einer dreitägigen Klausur eingeladen, um den zukünftigen Rahmen für eine integrierte Produktionsplanung zu entwerfen und zu verabschieden.
Eine verbindliche Prozessbeschreibung, definierte Abweichungen pro Produktlinie / Marktsegment und ein verbindlicher Einführungsplan pro Einheit (in Anlehnung an die globale Prozessinitiative) waren zu erarbeiten.

Ergebnisse

* integrierte Produktionsplanungsprozesse (bis zur Sequenzierung von Fertigungslinien) global definiert und abgestimmt
* Integration / Interaktion mit globalen S&OP Prozessen definiert
* Agility Matrix pro Division / Markt entwickelt und abgestimmt
* Nutzenabschätzung bestätigt
* Einführungsplan skizziert und abgestimmt

Zeitraum / Orte

Januar 2010 - April 2010

Deutschland (Projektstandort)
Schweiz
Frankreich
Finland
USA


Wenn Sie an weiteren Details zu diesem Projekt interessiert sind, sprechen Sie mich bitte an.

Project Lead


For a leading maker of agricultural equipment I helped their key operations people globally to agree upon an integrated planning of demand, supply intake, production incl. line sequencing with maximum agility towards the customer.

Client

A globally leading maker of agricultural equipment.

Situation

CLIENT has grown through a series of acquisitions across the industry, resulting in a rather disparate operational structure of the divisions.
As a precursor for an upcoming global harmonization of processes and systems, CLIENT wanted to harmonize and improve their production planning, building a seamless link from the S&OP process all the way to planning line sequence in appropriate detail.

Objectives

CLIENT wanted to have all relevant business leaders globally agree upon a common framework to plan the various levels of detail starting from / feeding into a global S&OP process and breaking down the planning for demand, supply intake globally and by plant as well as the production (output) planning down to individual line sequences.
One key objective was to establish a paradigm of maximum agility towards the customers who appeared to change product configurations up to the very last minute.
Since the different divisions aim at different market segments (premium to volume to low cost), a clear distinction of the desired / allowed flexibility for configuration change and a distinct fixed fence by division and product line had to be established.

Measures

In global poll, all current planning procedures were collected and normalized so their differences and commonalities could be compared.
Along with the postulated objectives, necessary changes were discussed on an individual (by plant) basis to assess the feasibility and applicability of the change.
A rough-cut business case was developed to provide evidence and make a case for change.
Finally, all planners and business leaders of impacted areas were invited for a three day retreat where the new integrated production planning procedures were developed and agreed upon.
A binding process description, permutations of the process to cater for different markets and an implementation plan per entity (aligned to the implementation plan of the overall process improvement initiative) had to be developed.

Results

* integrated Production Planning processes (down to line sequencing and configuration change) defined globally
* integration / interaction with S&OP processes defined
* agility matrix by division / market developed and agreed
* rough cut business case confirmed
* implementation plan sketched and agreed

Time Frame / Places

January 2010 - April 2010

Germany (Project Office)
Switzerland
France
Finland
USA


For further details of this assignment, contact me please.